一、单面磨床的工作原理：

单面磨床的研磨盘逆时钟旋转，修正轮驱动工件旋转，重力压力对工件施加压力，工件与研磨盘相对运行，达到研磨抛光的目的。研磨盘修整机构采用油压悬浮导轨前后往复运动，金刚石修整刀对研磨盘的研磨面进行精密修整，达到理想的平面效果。但是，目前单面磨床只能研磨机工件的单面，不能实现双面研磨加工。

二、单面磨床磨削的过程：

单面磨床的本质是工件的金属表面在无数研磨的瞬间被挤压、切削、在摩擦的作用下产生变形，然后转化磨屑，形成光滑的表面加工过程。

单面磨床过程可分为三个阶段。砂轮表面的研磨颗粒与工件材料的接触瞬间是弹性变形的首阶段。研磨颗粒继续进入工件，工件材料进入塑性变形的第二阶段。工件材料的颗粒滑动，增加塑性变形。当达到工件的强度极限时，被研磨层材料挤压，即进入第三阶段，然后被切割。研磨过程的特点是力和热。

1、磨削力：磨削过程中砂轮与工件之间的切削和摩擦。磨削加工工件材料抗磨具磨削产生的阻力称为磨削力。这种力可以在空间中分解为三个部分：

(1)切削力：主要运动方向上总切削力的正投影。

(2)背向力：总切削力垂直于工作平面的分力。

(3)进给力：进给运动方向上总切削力的正投影。

一般来说，背向力是切削力的2-3倍。由于背向力作用较大，由机床-工件-砂轮组成的工艺系统产生较大的弹性变形。研磨材料的硬度越硬，研磨力越大。研磨力也与砂轮的特性有关。砂轮的宽度与磨削量有关。

2、磨削热：磨削过程中产生的热量比车削产生的热量多、铣削大，热传入砂轮、磨屑或被切削液带走。然而，砂轮是热的不良导体。

因此，几乎80%的热量被传递到工件和研磨碎片中。研磨区域的瞬时高温会燃烧工件表面并燃烧研磨碎片。研磨热会引起工件的热变形，影响加工精度。因此，在研磨过程中应特别注意工件的冷却。